Historia procesu nitowania

Na początku był człowiek, młotek i stempel nitujący.

Technika nitowania należy do najstarszych metod tworzenia stałych połączeń między dwoma elementami. Już w zamierzchłej historii nitowanie było wykonywane poprzez dobijanie nitów za pomocą ciężkiego przedmiotu (młotka). Wraz z postępującą rewolucją techniczną nitowanie nabierało coraz większego znaczenia. Za pomocą młotka i stempla nitującego pracownicy ręcznie wbijali nity. W późniejszym okresie proces nitowania przejęły prasy. Kolejnym ulepszeniem było zaprojektowanie wyspecjalizowanych maszyn nitujących.

Klienci FMW wraz z inżynierami z firmy Friedrich starali się ulepszać proces nitowania. Dotychczasowe przestarzałe metody przestały spełniać rosnące wymagania jakościowe połączeń nitowych. Podczas prasowania struktura materiału nitowanego była mocno deformowana przez docisk. Oddziaływanie dużej siły w połączeniu z emisją hałasu, jak również utrata elastyczności połączeń nit. przestały być akceptowane. Metoda nitowania po okręgu wniosła wprawdzie udogodnienia związane z redukcją siły oraz emisją hałasu, jednak zgniot w strukturze materiału na skutek odkształceń był nadal widoczny. Powierzchnia główki nitu ulegała zwykle uszkodzeniu wskutek występowania zbyt dużych sił tarcia. Oprócz tego na nit działały siły radialne, które musiały być kompensowane przez odpowiednio wysoką moc urządzenia nitującego.

Nowy proces nitowania

 

Wynalazek, który zrewolucjonizował technologię nitowania

 

Technika nitowania radialno-punktowego FMW Friedrich

 

W roku 1966 inżynierowie firmy Friedrich zrewolucjonizowali technologię, która jest do dziś najbardziej efektywną i ekonomiczną:

Technika nitowania radialno-punktowego FMW Friedrich

 

Zalety techniki notowania radialno-punktowego:

-niewielki nakład siły przy dużym zakresie nitowania
-cicha praca, równomierne formowanie nitu
-działanie niewielkich sił umożliwia łatwe mocowanie produktów
-pozycjonowanie stempla nitującego w osi gwarantuje pewną jakość połączenia
-minimalne tarcie, niewielkie powstawanie ciepła, gładka powierzchnia główki nitu
-łagodna zmiana struktury materiału obrabianego
-brak ruchu obrotowego stempla umożliwia również wytłaczanie/grawerowanie
-dobre wypełnienie otworów elementów nitowanych

Porównanie procesów nitowania

Grafiki poniżej obrazują różnicę w strukturze przy odkształceniach z zastosowaniem różnych technik nitowania. Tylko przy zastosowaniu techniki nitowania radialno-punktowego struktura pozostaje w znacznym stopniu zachowana.

Prasowanie i młotkowanie

Odkształcenie nitu jest osiągane przez prasowanie lub młotkowanie: podczas prasowania przez jednorazowy nacisk, przez młotkowanie poprzez kilkukrotne uderzanie nitu w jego osi. Wadą takiej obróbki jest wstępowanie dużych sił oraz hałas.

 

 

Nitowanie obwiedniowe

Koniec trzpienia nitującego E porusza się po torze kulistym K wokół osi środkowej Z stempla nitującego. Oś trzpienia nitu przecina oś stempla w punkcie M. Odkształcenie nitu następuje na linii styku równej promieniowi główki nitu.

 

Nitowanie radialno-punktowe

Tutaj tor kulisty K został zastąpiony torem w postaci pętli S. Oś wzdłużna trzpienia nitu przecina również oś stempla w punkcie M. Końcówka wrzeciona E przebiega przez oś środkową Z. Odkształcenie nitu dokonuje się poprzez zetknięcie punktowe pomiędzy stemplem nitującym a nitem.

 

Bardzo duża zmiana struktury materiału
Widoczna zmiana struktury materiału
Niewielka zmiana struktury materiału